디자인·인쇄 현장의 색 구분 — 허용 오차와 검수 방법
브랜드 색 관리, 인쇄 교정, 섬유·도장 조색에서 ΔE로 허용 오차를 정하는 방식과, 현장에서 색을 비교할 때 쓰는 표준 광원·조건·검사법을 소개합니다.
색을 다루는 직업에서 색 구분력은 곧 품질입니다. 하지만 현장에서는 한 사람의 눈에만 의존하지 않습니다. 측정기로 잰 ΔE와 표준 조건에서의 육안 검사를 함께 씁니다.
허용 오차는 계약의 숫자
브랜드 색, 인쇄물, 도장, 섬유를 납품할 때는 흔히 기준 시료와 납품물의 색 차이가 ΔE 얼마 이내여야 한다고 정합니다. 이 숫자에 정답은 없습니다. 제품과 용도, 가격, 공정 능력에 따라 당사자끼리 정합니다.
현장에서는 대략 ΔE00 1~2 안팎을 엄격한 기준으로, 2~3 이상을 느슨한 기준으로 쓰는 경우가 많지만 어디까지나 관행입니다. 중요한 것은 세 가지를 반드시 함께 적는 것입니다.
- 어떤 공식인지: ΔE*ab, ΔE94, ΔE00, CMC 등. 같은 두 색도 공식마다 값이 다릅니다.
- 어떤 조건에서 쟀는지: 광원(D50, D65 등), 관찰자(2°, 10°), 측정 모드.
- 기준이 무엇인지: 디지털 값인지, 실물 시료인지, 첫 생산분인지.
인쇄: 교정과 표준 조건
인쇄 업계에서는 교정지와 본인쇄의 색을 측색기로 재고, 표준 조건의 조명 부스에서 눈으로 비교합니다. 그래픽 아트에서는 D50 광원이 기준이고, ISO 3664가 인쇄물 비교를 위한 조명 조건을 정합니다. 화면으로 인쇄 결과를 미리 보는 소프트 프루핑에서는 모니터를 보정하고 같은 조건을 맞춥니다.
섬유·도장: 조건 등색 주의
직물이나 도료는 서로 다른 염료·안료 조합으로 같은 색을 맞추는 경우가 많습니다. 이때 한 조명에서는 같아 보이던 두 시료가 다른 조명에서 달라 보이는 조건 등색(메타메리즘) 이 생깁니다. 그래서 조명 부스에서 주광(D65), 매장 조명, 백열등(A) 등 여러 광원을 바꿔 가며 비교합니다. 섬유 업계에서는 명도 차이를 덜 엄격하게 보는 CMC(2:1) 공식이 오래 쓰였습니다.
디지털 디자인: 화면마다 다른 색
웹과 앱 디자인에서는 한 화면에서 맞춘 색이 다른 기기에서 달라 보이는 것이 일상입니다. 디자인 시스템에서 색을 정의할 때는 색 값과 함께 색공간(sRGB, Display P3)을 명시하고, 비슷한 색이 여러 개 생기지 않도록 서로 구분되는 단계로 팔레트를 짜는 것이 좋습니다. 인접한 두 색의 ΔE00이 너무 작으면 사용자에게는 같은 색으로 보여 의미 전달이 안 됩니다.
색만으로 정보를 전달하지 않는 것도 중요합니다. 명도 대비, 아이콘, 문구를 함께 써야 색각 이상이 있는 사용자와 품질이 낮은 화면에서도 정보가 전달됩니다.
사람의 눈을 검사하는 방법
색을 다루는 직무의 채용·교육에서는 표준화된 색 배열 검사가 쓰입니다. 대표적인 것이 Farnsworth-Munsell 100 Hue 검사로, 색상이 조금씩 다른 캡을 순서대로 늘어놓게 해 틀린 정도와 방향으로 색 구분력을 평가합니다. 표준 조명 아래에서 정해진 절차로 실시해야 의미가 있습니다.
HueSense 같은 화면 테스트는 이런 검사를 대신하지 못합니다. 대신 자신의 약한 방향을 가볍게 확인하고, 같은 조건에서 반복해 연습 기록을 쌓는 용도로는 유용합니다.
참고 자료
- ISO 3664:2009 Graphic technology and photography — Viewing conditions
- CIE 15:2004 Colorimetry, 3rd edition
- Clarke, F. J. J., McDonald, R., Rigg, B. (1984). Modification to the JPC79 colour-difference formula. JSDC 100(4), 128–132
- Farnsworth, D. (1943). The Farnsworth-Munsell 100-hue and dichotomous tests for color vision. JOSA 33(10), 568–578